回轉(zhuǎn)支承作為工程機械的關(guān)鍵零部件，目前市場上使用量近千萬臺?；剞D(zhuǎn)支承的主要失效形式主要是滾道磨損、齒面磨損、滾道裂紋和齒斷裂等，齒面裂紋或斷裂直接導致回轉(zhuǎn)支承報廢，滾道裂紋會加速回轉(zhuǎn)支承的損壞，大大降低回轉(zhuǎn)支承設(shè)計壽命。本文選取回轉(zhuǎn)支承滾道軟帶使用過程中早期裂紋進行分析，并提出預防措施。

1.裂紋產(chǎn)品描述

本文產(chǎn)生裂紋產(chǎn)品是用于6t挖掘機的回轉(zhuǎn)支承，回轉(zhuǎn)中心直徑為730，滾動直徑為22mm。為了測試回轉(zhuǎn)支承的使用壽命，采用如圖1所示方式模擬實際使用工況進行加載試驗，加載30000轉(zhuǎn)后發(fā)現(xiàn)軟帶區(qū)裂紋。

圖1 承載試驗示意

（1）原材料  該產(chǎn)品材質(zhì)為S48C環(huán)件，原材料為圓柱連鑄軋圓鋼錠。經(jīng)碾環(huán)成型，再經(jīng)調(diào)質(zhì)處理。

（2）產(chǎn)品加工工藝   產(chǎn)品加工工藝流程：毛坯UT→粗車外形→加工堵塞孔→配堵塞→鉆錐銷孔→配錐銷→粗車滾道→滾道淬火→回火→MT→…

該產(chǎn)品工藝采用掃描感應(yīng)淬火，淬火后進行180~200℃低溫回火，再進行MT探傷。由于該產(chǎn)品掃描感應(yīng)淬火工藝原因，必須在堵塞處預留一工藝軟帶，如圖2中兩條線之間所示。該產(chǎn)品進行探傷后未發(fā)現(xiàn)裂紋后進行后續(xù)加工。

圖2 工藝軟帶

2.裂紋分析

（1）裂紋金相檢測  產(chǎn)品經(jīng)加載試驗后，將產(chǎn)品進行拆檢，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品存在兩條裂紋，一條位于堵塞孔邊緣處，一條位于熱處理過渡區(qū)。兩條裂紋均位于工藝預留軟帶區(qū)，且軟帶區(qū)域內(nèi)存在著明顯的磨損痕跡。滾道其余位置未見異常，內(nèi)置滾動體未見異常。

將裂紋沿著滾道圓周方向進行線切割后進行金相檢測，并在滾道未見異常區(qū)域取樣驗證掃面感應(yīng)淬火質(zhì)量符合性。裂紋外觀形貌及裂紋顯微形貌如圖3~5所示。

圖3 裂紋位置

圖4 裂紋1金相照片（100×）

圖5 裂紋2金相照片（100×）

（2）淬火質(zhì)量符合性檢測  該產(chǎn)品對掃描淬火質(zhì)量要求為：硬度要求在55～62HRC，淬硬層深度不小于2mm（硬度不低于45HRC），感應(yīng)淬火金相組織級別為3～7級，無裂紋等缺陷。

對該產(chǎn)品進行金相檢驗，硬度為55.9~56.4HRC，淬硬層深度為3.03~3.26mm，感應(yīng)淬火金相組織級別為4級，經(jīng)MT探傷無裂紋等缺陷。淬硬區(qū)金相組織如圖6、7所示。

圖6 淬硬區(qū)金相照片（400×）

圖7 淬硬區(qū)金相照片（100×）

（3）軟帶符合性檢測  行業(yè)標準《JB/T2300—2011回轉(zhuǎn)支承》和《JB/T10839—2008建筑施工機械與設(shè)備單排球式回轉(zhuǎn)支承》對軟帶具有明確的技術(shù)要求：軟帶寬度指的是軟帶兩端滾道中部硬度為50HRC處之間的距離；帶有堵塞孔的套圈軟帶寬度應(yīng)不大于堵塞孔直徑加35mm。

該產(chǎn)品堵塞孔直徑為27mm，則該產(chǎn)品軟帶寬度控制標準為小于等于62mm。按照上述標準對軟帶寬度進行檢測，回火帶寬度為44.2mm，符合標準規(guī)定。

（4）裂紋原因分析  感應(yīng)淬火產(chǎn)生裂紋的影響因素主要有原材料質(zhì)量不合格、熱處理工藝參數(shù)不當?shù)仍?。從圖3～圖5裂紋所處位置看，裂紋不在淬硬區(qū)，裂紋1（見圖4）位于淬硬層起始位置，裂紋2（見圖5）在堵塞孔邊緣處。

對原材料化學成分、基體組織和力學性能進行了檢測，未發(fā)現(xiàn)異常，均符合標準和技術(shù)要求（如表1、表2、圖8）。

表1 原材料化學成分

表2 原材料力學性能

圖8 基體組織（索氏體）

如前所述，淬火、回火結(jié)束后對工件進行了***MT檢測，工件未見裂紋，裂紋是在工件加載后發(fā)現(xiàn)肉眼可見裂紋?？纱_認裂紋是由于承載受力后產(chǎn)生。

裂紋1原因分析：圖4中裂紋處在基體與淬火過渡區(qū)，基體組織區(qū)域發(fā)生嚴重的塑形變形（見圖9），過渡區(qū)出現(xiàn)了少量的馬氏體（見圖4）并逐步向淬硬區(qū)過渡，直至馬氏體區(qū)（見圖7），屈服強度逐漸增強。在基體與過渡區(qū)之間，在反復的碾壓過程中容易造成應(yīng)力集中，達到該區(qū)域內(nèi)的極限屈服強度后產(chǎn)生裂紋，并沿過渡層擴展。

圖9 軟帶區(qū)的壓潰圖片

裂紋2原因分析：工件進行感應(yīng)淬火時在圖5處為工藝預留回火帶，未經(jīng)淬火，組織為基體組織。從圖中可發(fā)現(xiàn)此處存在著與加載運轉(zhuǎn)方向一致的塑形變形，組織發(fā)生嚴重的流線狀變形。由于工件承載后，因此處未淬火屈服強度較低，當應(yīng)力超出材料的屈服極限后引起塑性變形，經(jīng)反復碾壓后晶粒發(fā)生滑移，在應(yīng)力作用下沿滑移面分離而造成的滑移面分離裂紋。

3.預防措施

通過上述分析可得出，該產(chǎn)品所產(chǎn)生裂紋是由于工件軟帶區(qū)承載后產(chǎn)生的工件承載失效裂紋。根據(jù)行業(yè)的試驗研究課采用下列措施預防軟帶區(qū)裂紋的產(chǎn)生：

（1）嚴格控制堵塞與堵塞孔的配合間隙。

（2）對軟帶區(qū)進行磨凹處理。